方案介绍
品质一元化信息系统通过建立过程质量管理系统，集中管理设备的工艺数据、各工序的品质数据，促进下游工序有效协同，促进CQPE标准顺畅协同，为汽车主机厂/汽车产品的生产品质稳定、提供有力支撑。系统采用数据集中管理方式，改变生产现场设备数据分散管理的局面，将设备工艺数据和各工序品质数据集中管理，有效解决了因数据分散导致提供品质改善依据的问题，为品质管理提供了有力的数据支持。系统充分应用物联网(IOT)、大数据、移动互联、云计算等技术，实现质量管理创新变革，顺应新技术革新趋势，满足汽车市场用户对产品品质提升需求。
核心优势
品质数据准确率提升至99.9%
质量问题响应时间缩短80%
不良品流出率降低90%
质量追溯时间从2小时缩短至5分钟
质量成本降低35%
方案组成
1
工艺数据采集
自动采集设备工艺参数，温度、压力、时间等关键数据实时监控
2
品质数据管理
集中管理各工序品质数据，打码、重打、报废、扫码等全流程记录
3
CQPE标准协同
促进下游工序有效协同，确保品质标准顺畅执行
4
品质异常预警
实时监控品质指标，超标自动预警，及时处理异常
5
SPC统计过程控制
实时绘制控制图，CPK、PPK等指标自动计算分析
6
质量追溯系统
基于条码/二维码的全流程追溯，快速定位质量问题源头
7
品质改善管理
8D报告、PDCA闭环管理，质量问题系统化改善
8
移动质检应用
移动端巡检、拍照上传、电子签名，提升现场质检效率
9
大数据分析平台
质量大数据挖掘，找出质量规律，预测质量趋势
系统应用场景
实施流程
1
品质管理现状诊断与流程梳理
2
系统架构设计与标准制定
3
系统开发与IOT设备集成
4
数据采集点部署与调试
5
试运行与数据验证
6
全面推广与持续改进
成功案例
某日系合资车企
覆盖焊接、涂装、总装全工序，品质数据自动采集率达95%，质量问题响应速度提升5倍，客户投诉率降低60%
某新能源汽车企业
实现100%质量追溯，不良品流出率从0.8%降至0.08%，通过质量改善年节省成本500万元
某汽车发动机工厂
关键工艺参数100%监控，CPK值从1.33提升至1.67，产品一次合格率从96%提升至99.5%