方案介绍
规格业务管理系统SCS旨在解决汽车主机厂规格业务管理信息化存在的问题：信息系统集成度低、数据难共享、传递延迟易错、信息化覆盖有限、部分流程依赖人工、效率低有漏洞、缺乏统一数据标准、影响分析大数据、系统更新维护成本高，阻碍高效运作发展。系统通过构建大部品表数据库，实现零件规格全流程管理及多信息查询下载，管理规格资料收发，自动化处理通知书与台账，提升精度。系统便捷查询、检索、浏览规格资料，支持数据统计、分析及报表下载，集成PTS（零件追溯系统）、QIF（质量信息反馈）、CAPP（工艺规划）、RPA（机器人流程自动化）、日影制、明细大知晓系统等多个子系统，实现规格业务全流程数字化管理。
核心优势
规格资料查询效率提升70%
数据共享准确率达99.5%
通知书处理时间从2天缩短至2小时
消除人工录入错误，准确率提升100%
支持多系统集成，数据实时同步
规格资料追溯100%可查
方案组成
1
大部品表数据库
集中管理零件规格信息，建立统一数据标准，支持全流程管理
2
规格资料管理
规格资料收发管理，自动化处理通知书与台账，提升精度
3
多信息查询下载
便捷查询、检索、浏览规格资料，支持多维度信息下载
4
PTS零件追溯系统
零件追溯管理，确保零件来源可追溯，质量问题快速定位
5
QIF质量信息反馈
质量信息反馈与分析，推动质量改善闭环管理
6
CAPP工艺规划
工艺规划与规格数据联动，确保工艺与规格一致性
7
RPA流程自动化
机器人流程自动化，减少人工操作，提升效率
8
数据统计分析
支持数据统计、分析及报表下载，为决策提供数据支持
9
多系统集成
与日影制、明细大知晓系统等无缝对接，实现数据共享
系统应用场景
实施流程
1
业务需求调研与流程梳理
2
大部品表数据库设计与建设
3
系统开发与功能模块集成
4
数据迁移与系统测试
5
用户培训与试运行
6
系统上线与持续优化
成功案例
某日系合资车企
管理10万+零件规格，查询效率提升80%，通知书处理时间从3天缩短至4小时，年节省人力成本300万元
某新能源汽车企业
实现规格资料100%电子化管理，数据准确率从90%提升至99.8%，规格变更响应时间缩短60%
某自主品牌车企
集成PTS、QIF、CAPP等7个系统，数据共享效率提升5倍，规格追溯时间从2小时缩短至5分钟