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涂装PMS系统上位机运维方案

涂装PMS系统上位机运维方案

全流程车辆身份识别与追踪,生产信息无纸化协同管理,智能防错与自动控制,生产调度与数据分析看板,实现产品车全程监控

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方案介绍

涂装PMS系统上位机运维项目旨在刚换入力投入、降低涂装检修及工艺成本,减少喷涂损失率,降低产品车损坏率,提升自动化设备稳定性,契合生产管理合理调度,优化物流管理,达成产品车全程监控与历史查询,实现全工艺点监追踪。项目创新点包括:解析数据并校验、数据通过校验后写入相关数据库表、根据识别点设置初始化OCC控件数、调用POC接结的Read方法读取PLC中指定寄存器数据。核心价值包括:解决过度依赖人工对产品车在料内流动的监控、解决人工传递导致的喷涂精读和随堵车故障险、解决蓝卡信息不能自动传递导致生产工时分配不均、解决生产调度缺乏实时精确数据支持、解决人为监谈途成涂装组车导致车体随输变形或涂装色操作等失误、解决从PDA到ON到检查点之间发生产线未能充分利用点卡息造成人工操作超负荷。

核心优势

全流程车辆身份识别与追踪
生产信息无纸化协同与管理
智能防错与自动控制
生产调度与数据分析看板
降低涂装检修及工艺成本30%
减少喷涂损失率60%

方案组成

1

数据解析与校验

解析数据并校验,数据通过校验后写入相关数据库表

2

OCC控件初始化

根据识别点设置初始化OCC控件数

3

PLC数据读取

调用POC接结的Read方法读取PLC中指定寄存器数据

4

车辆身份识别

全流程车辆身份识别与追踪,实现产品车全程监控

5

无纸化管理

生产信息无纸化协同管理,减少纸质单据传递

6

智能防错控制

智能防错与自动控制,防止人为操作失误

7

生产调度看板

生产调度与数据分析看板,实时精确数据支持

8

高实时性与可靠性

依托JVM多线程特性与网络传输协议,确保数据采集与上传的实时性

9

强防错机制

通过识别点校验、PLC中指定寄存器数据读取,将人为操作风险降至最低

系统应用场景

涂装自动化控制

涂装自动化控制

喷涂机器人,精准控制

PLC数据采集

PLC数据采集

实时监控,数据分析

车辆身份追踪

车辆身份追踪

全流程监控,智能防错

实施流程

1

需求调研与业务流程梳理

2

系统架构设计与PLC接口开发

3

数据库设计与数据校验逻辑开发

4

OCC控件开发与测试

5

系统集成与现场调试

6

用户培训与系统上线

7

持续运维与优化

成功案例

某日系合资车企涂装车间

实现全流程车辆身份识别,涂装检修及工艺成本降低35%,喷涂损失率从8%降至3%,产品车损坏率降低70%

某新能源汽车涂装线

生产信息无纸化管理,蓝卡信息自动传递,生产工时分配准确率99%,调度效率提升50%

某自主品牌车企

智能防错与自动控制,人为操作失误减少90%,车体变形率从5%降至0.5%,生产线效率提升40%

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